Описание:

Прилагательное “искусственный”, поначалу подсознательно ассоциировавшееся со словосочетаниями “не настоящий”, “поддельный”, уже давно приобрело несколько иное значение. Так, понятие “искусственная кожа ” на протяжении последних десятилетий не имеет абсолютно ничего общего с понятием «продукт недостаточно высокого качества». Возникшая как заменитель кожи натуральной , поначалу искусственная кожа была призвана восполнить дефицит природного материала и одновременно значительно сократить расходы при производстве. Однако наука пошла в своих открытиях и химических опытах столь далеко, что сегодня уже сложно определить, какой материал является более качественным и более долговечным. Искусственные кожи , отличающиеся богатством расцветок и разнообразием фактур, подчас во многих отношениях дают фору натуральным материалам.
Прежде всего, следует разобраться в том, что представляет собой искусственная кожа . Современные искусственные кожи - это полимерные материалы, сделанные без применения основы (безосновные) или же нанесенные на волокнистую основу. Причем основа эта может быть разной: тканевой, бумажной, трикотажной и даже армированной.
Кроме основы, есть еще ряд признаков, по которым классифицируют искусственные кожи. Например, по структуре они бывают пористыми или монолитными, однослойными и многослойными. Есть и так называемые «гибриды» - пористо-монолитные материалы.
Современные технологии позволяют создавать искусственные кожи, обладающие рядом специальных качеств. Стараниями химиков и физиков появились на свет морозо- и жароустойчивые материалы, водостойкие, антистатические, огнеупорные и маслобензостойкие кожи. Исходя из типа полимера, который применяется при изготовлении, различают кожи на основе полиуретана, поливинилхлорида, полиофилина и полиамида, нитроцеллюлозы и термоэластопласта, смесей различных каучуков.
Каждый из полимеров обладает характерными показателями мягкости, воздухо- и влагопроницаемости. К примеру, полиуретановые кожи считаются одними из самых перспективных: они намного легче, чем материалы из ПВХ, но при этом гораздо более устойчивы к перепадам температур и внешним воздействиям. Кожи на основе полиуретана образуют так называемые сквозные поры, позволяющие материалу «дышать». В поливинилхлориде поры замкнуты, и поэтому кожи из ПВХ не обладают достаточной паро- и воздухопроницаемостью, имеют низкую гигроскопичность.
Вообще применение популярных сегодня полимеров в изготовлении искусственных кож получило развитие в 30-е годы прошлого столетия. До этого в тех же целях использовался каучук, вначале натуральный, а позже - синтетический. Причем применение натурального каучука ведет отсчет еще со времен аборигенов Южной Америки: желающие обуться опускали ноги в сок растений, содержащих природный каучук, и получали пару оригинальных туфель.
Первыми искусственно изготовленными заменителями натуральной кожи были резины на основе природного и синтетического каучука. Но только с появлением полимеров искусственные материалы приобрели широкий спектр разнообразных качеств и, соответственно, обширную область применения.
Именно область применения искусственных кож считается основным признаком, по которому эти материалы делят на отдельные группы. Существуют кожи галантерейные, одежные, обувные, обивочные и кожи технического назначения. В свою очередь, обивочные материалы делят на облицовочные, мебельные и декоративно-отделочные. При производстве мебели искусственной кожей обивают как жесткие, так и мягкие элементы. Особо тщательно подбирают материал для изготовления мягких элементов мебели: кожа, которая будет постоянно испытывать внешнее воздействие, должна обладать дополнительными качествами - повышенной мягкостью и в то же время эластичностью.
Но существуют и общие требования к искусственной коже при изготовлении мебели - износостойкость, устойчивость к воздействию света и температурных перепадов, способность удерживать на поверхности влагу, соответствие санитарным нормам и привлекательный внешний вид.
Для моделей мягкой мебели с классической линейной конструкцией производители, как правило, используют кожу на тканевой основе. А вот для изготовления элементов произвольной, нестандартной формы применяют искусственную кожу на нетканой или трикотажной основе: она легко поддается вакуумной и тепловой обработке и принимает любую заданную форму.
При выборе искусственной кожи имеет значение также степень нагрузки на мягкую мебель. Так, в офисах и других местах, где мебель постоянно подвергается нагрузке, лучше применять для изготовления стульев и диванов материал на основе повышенной прочности. В применении к мягкой мебели для дома это требование вовсе не является обязательным, здесь скорее имеют значение показатели комфортности.
То же относится и к структуре искусственной кожи: тисненая обивка уместна в мебели для квартиры, в местах же, где мебелью постоянно пользуется большое количество людей (в барах, фитнес-клубах) гораздо более практичным будет вариант с использованием кожи с гладкой фактурой. Такой материал при загрязнении легче поддается очистке.

Производство мягкой искусственной кожи включает три основных этапа.
Сначала готовят волокнистую основу, ведь именно от ее качеств зависит, насколько прочной, эластичной и мягкой будет полученная кожа. Волокнистые основы - тканевые, бумажные, трикотажные, материалы из синтетических и натуральных волокон - приобретают дополнительные качества благодаря пропитыванию специально разработанными полимерными композициями.
На основу с применением различных технологий наносят полимерное покрытие. Его состав может варьироваться в зависимости от желаемого результата. Главное, чтобы раствор, расплав или дисперсия полимеров распределилась по основе равномерно и хорошо зафиксировалась. Известны несколько методов нанесения покрытия. Так, часто применяется сквозное пропитывание или же исключительно поверхностное проникновение. Популярен также метод пропитывания основы насквозь, а затем нанесения лицевого полимерного покрытия.
В России при производстве искусственных кож чаще всего применяют метод нанесения покрытия, при котором расплав полимера наносят на основу путем обкладочных или промазочных каландров; растворители при этом в процессе не участвуют, нанесение происходит исключительно с использованием пластических свойств полимеров. Затем полученный продукт проходит специальную обработку. Однако специалисты отмечают, что переработка полиуретана при таком способе невозможна, и это снижает конкурентоспособность полученного материала.
За границей полимеры перерабатывают в дисперсиях и растворах. При этом применяется специальная бумажная подложка, на которую последовательно наносят раствор полимера, начиная с отделочного слоя (так называемый обратный способ нанесения полимера). В последнюю очередь наносят адгезив, скрепляющий все слои с текстильной основой. После нанесения каждого слоя материал помещают в камеру сушки. На последнем этапе слои дублируют с основой, бумажная подложка удаляется, и материал готов к завершающей отделке.
Существуют и другие способы: нанесение средних слоев на волокнистую основу, а цветного отделочного слоя - на рельефную бумагу, а затем их соединение.
Для того, чтобы искусственная кожа получилась пористой, при производстве материала применяются разные способы вспенивания: механическое, химическое (вследствие разложения порообразующих материалов). Применяется также метод вымывания водорастворимых солей, спекания порошкообразных полимеров, перфорирование или фазовое разделение полимерных растворов.
Для придания искусственной коже специфических качеств при производстве используются специальные пластификаторы, красители, антистарители, различные стабилизаторы. Часто применяют добавки: специально разработанные вещества для того, чтобы облегчить и ускорить процесс переработки полимера, повысить морозостойкость полученного материала.
Окончательная отделка полученной искусственной кожи может включать в себя различные операции: тиснение и шлифовку, нанесение лака или матирование, печать рисунка и мятье. Путем этих операций достигается эффект фактурной ткани, натуральных материалов - кожи, замши. Можно создать материал-“хамелеон” или кожу цвета “металлик”.
Все искусственные кожи, которые применяются в мебельном производстве, обязательно проходят тестирование на устойчивость к разрывам и деформации, сопротивляемость истиранию, реакцию на воздействие влаги и температурных перепадов. Способы тестирования материалов - такие же. Как и в других отраслях промышленности (автомобилестроении, текстильном производстве). Актуальны также проверки на световое старение, стойкость окраски, исследование прочности при изгибе. Очень важно, чтобы материал, находящийся в непосредственном контакте с телом человека, не издавал неприятных запахов, не имел вредных выделений и обладал высокой гигроскопичностью.
Искусственные материалы хороши тем, что не требуют такого тщательного ухода с применением специальных средств, как натуральные кожи. При высокой функциональности и идентичном натуральным кожам внешнем виде искусственные кожи в среднем на 50%-75% дешевле и гораздо практичнее. Не всякая натуральная кожа обязательно подразумевает высокое качество. Искусственный же материал, сделанный с применением современных технологий, не уступает в качестве самым дорогим натуральным кожам.
Именно поэтому дизайнеры и архитекторы с удовольствием применяют в своих проектах искусственные кожи, не ограничивая себя в полете творческой мысли. Наука не стоит на месте, и сырьевая база для производства искусственных кож постоянно расширяется. Современные полимеры дают практически не ограниченные возможности их применения: обувь и галантерея, мебель и транспортные средства, одежда - трудно перечислить все сферы, где с успехом применяются эти материалы.
Если на заре производства искусственных материалов они по многим статьям уступали своим натуральным конкурентам, то, опираясть на научно-технические достижения и постоянно совершенствуясь, на сегодняшний день искусственные кожи уже сложно назвать обычными заменителями натуральных. Скорее, можно говорить о самостоятельном материале, обладающем достойными качественными зарактеристиками и многими специфическими свойствами.

До недавнего времени названия «искусственная кожа», «кожзаменитель» или «кожзам», как этот материал называют в народе, вызывали у потребителей не самые приятные ассоциации. Считалось, что «кожзам» - это дешевый и некачественный материал, который и визуально имеет весьма отдаленное сходство с натуральной кожей, и сильно отличается от нее по качеству и долговечности. Эти представления, на самом деле, были недалеко от истины. Однако постепенно развитие науки, разработка новых технологий и поиск новых материалов привели к тому, что потребительские характеристики кожзаменителей практически не уступают натуральной коже. При этом искусственные материалы обладают несомненными преимуществами – они стоят намного дешевле, отличаются разнообразием расцветок и фактур.

Итак, что же такое искусственная кожа? Так называют полимерные материалы, которые производятся без применения основы (так называемые безосновные) или же с нанесением на волокнистую основу. В последнем случае основа может быть разной – тканевой, бумажной, трикотажной или даже армированной. Помимо наличия или отсутствия основы, кожзаменители также подразделяются по иным признакам. Например, они могут отличаться по структуре (пористые и монолитные), по количеству слоев (однослойные и многослойные). Существуют и комбинированные искусственные материалы (например, пористо-монолитные). Кроме того, искусственная кожа, в зависимости от используемой технологии производства и материалов, может обладать специальными свойствами. Так, существуют водостойкие, огнеупорные, морозо- и жароустойчивые, масло- и бензостойкие материалы. В зависимости от типа полимера, который используется при производстве, различают кожзам на основе поливинилхлорида (ПВХ), полиофилина, нитроцеллюлозы, полиуретана, термоэластопласта, смесей разных видов каучуков. Каждый полимер обладает различными показателями по мягкости, влаго- и водопроницаемости. Самым перспективным и наиболее востребованным является полиуретановый кожзаменитель. Он отличается меньшим весом, нежели другие виды искусственной кожи, и при этом более устойчив к перепадам температур и неблагоприятным внешним воздействиям. Кожи на основе полиуретана имеют сквозные поры, благодаря которым материал «дышит». Кожзам на основе ПВХ, напротив, имеет низкую гигроскопичность и воздухопроницаемость.

Кроме того, виды кожзаменителей отличаются назначением (областью применения), что также легло в основу одной из классификаций. Различают искусственные кожи одежные обувные, обивочные, галантерейные, материалы технического назначения. Обивочные материалы, в свою очередь, подразделяются на облицовочные, декоративно-отделочные и мебельные.

В зависимости от назначения отличаются и требования к искусственной коже. Например, мебельный кожзам должен быть мягким и при этом прочным и эластичным, ведь он постоянно испытывает на себе внешнее воздействие. К общим требованиям, которые распространяются на все искусственные материалы, можно отнести: износостойкость, устойчивость к воздействию света и температурных перепадов, способность удерживать на поверхности влагу, красивый внешний вид, соответствие санитарным требованиям и нормам.

В настоящее время для производства искусственной кожи применяются полиэфиры, полиакрилонитрил, полиамид, ароматические полиамиды (арамиды) и пр. Арамидное волокно отличается высочайшей прочностью, что позволяет улучшить технические характеристики кожи на его основе, уменьшив при этом количество слоев и массу исходного материала. По стойкости к атмосферным воздействиям на первом месте стоят материалы из полиэфирных и акриловых волокон.

Основной компонент искусственной кожи – это пленкообразующая композиция. В наши дни в качестве основных пленкообразующих веществ применяются синтетические высокомолекулярные соединения. К ним относятся поливинилхлорид, синтетические латексы, полиуретаны, резиновые смеси на основе различных каучуков и пр. У каждого из этих веществ есть свои преимущества и недостатки. Так, например, свойства ПВХ можно изменять, добавляя в него в различных соотношениях компоненты пленкообразующей композиции (пластификаторы, порообразователи, наполнители и пр.). ПВХ-покрытия дешевы в производстве, обладают незначительной горючестью. Наносить их можно как мокрым, так и сухим способом, благодаря чему можно производить плотные виды кожи с большой величиной наложений. ПВХ можно сочетать с другими видами полимеров, что позволяет выпускать широкий ассортимент материалов. Сополимеры винилхлорида обладают более широким интервалом физических и механических свойств и лучше растворяются в органических красителях. Основные сополимеры винилхлорида – это винилацетат, акрилонитрил, винилиденхлорид. Вторым по распространенности после ПВХ считается класс полимеров под названием полиуретаны. Для синтеза полиуретанов используются диизоцианаты. При использовании этих соединений различной химической природы (к примеру, ароматических, циклических, алифатических) можно вырабатывать разнообразные вида полиуретаны. А при введении в состав цепи различных функциональных группировок и структурных единиц можно варьировать свойства полиуретановых покрытий.

В производстве искусственных кож применяется два основных типа полиуретанов – одно- и двухкомпонентные. Однокомпонентные полиуретаны изначально являются пленкообразующими. Они производятся в виде гранул или растворов, поэтому и используются в переработке как термопласты и, соответственно, растворы.

Двухкомпонентные полиуретаны могут образовывать пленки только в результате смешивания олигомерных жидких продуктов со вторым компонентом – диизоцианатом, который используется как удлинитель цепей, катализатор и сшиватель. Технология производства искусственной кожи различается в зависимости от ее вида. Так, например, изготовление мягкой искусственной кожи осуществляется в три этапа. На первом этапе изготавливается волокнистая основа материала. От ее качества зависят характеристики готового кожзаменителя – прочность, эластичность, мягкость. Основа кожзама состоит из тканевых, бумажных, трикотажных, синтетических или натуральных волокон, которые после пропитки специальными полимерными композициями приобретают дополнительные свойства. На готовую волокнистую основу наносят полимерное покрытие. Его состав может изменяться в зависимости от технологии, которую использует производитель, и от назначения готового материала. Главное условие – применяемый расплав, раствор или дисперсия полимеров должны равномерно распределяться по основе и хорошо фиксироваться на ней.

Для этого используются различные методы нанесения покрытия. Например, наиболее часто применяются исключительно поверхностное проникновение, сквозное пропитывание, метод пропитывания основы насквозь с последующим нанесением лицевого полимерного покрытия. На отечественных предприятиях по производству искусственной кожи часто используют метод нанесения покрытия, при котором расплав полимера наносится на основу обкладочными или промазочными каландрами. Это технологически проще и дешевле, так как в этом случае не используются растворители. Пластичный полимер сам надежно схватывается с основой. Основа с нанесением проходит дополнительную обработку, важность которой сложно переоценить. Дело в том, что пластифицированные поливинилхлоридные покрытия обладают некрасивым блеском и отличаются повышенной липкостью. Это обусловлено наличием на их поверхности тонкого слоя пластификатора, который выпотевает на пленке. Чтобы придать искусственной коже более приятный внешний вид и свойства используются лаковые покрытия на основе смесей поливинилхлоридной и акриловых смол, растворенных в органических красителях.

Главный минус этого способа производства заключается в том, что последующая переработка полиуретана в данном случае исключена, поэтому такие изделия считаются неэкологичными. Западные компании используются иной способ переработки полимеров – в дисперсиях и растворах. При использовании такого метода, который называется обратным способом нанесения полимера, на специальную бумажную подложку последовательно наносится раствор полимера, начиная с отделочного слоя. На последнем этапе на основу и предыдущие слои наносится адгезив, который скрепляет все слои с текстильной основой. После нанесения каждого отдельного слоя материал помещается в камеру сушки. Наконец, все слои дублируют с основой, бумажная подложка удаляется, и материал отправляется на завершающую отделку. Отделка может заключаться в шлифовке, тиснении кожи, нанесении на нее лака или матового покрытия, в мятье (за счет чего достигается особая фактура), в печати рисунка. Таким образом достигается эффект текстиля или натуральных материалов.

Помимо вышеперечисленных методов, существуют и другие способы нанесения. Например, средние слои могут накладываться на волокнистую основу, а цветной отделочный слой – на рельефную бумагу, после чего все они соединяются в единое целое.

Для того чтобы придать искусственному материалу какие-либо специальные свойства, во время их производства применяются красители, замедлители старения, стабилизиторы, особые пластификаторы и прочие компоненты. Отдельные химические добавки помогают ускорить и облегчить процесс последующей переработки полимера или повысить влаго-, солнце- и морозостойкость готового материала.

Чтобы искусственной коже придать пористость, на производстве используются различные способы вспенивания – механическое или же химическое (при разложении порообразующих материалов). Поры на искусственной коже также появляются при вымывании водорастворимых солей, перфорировании или фазовом разделении полимерных растворов, при спекании порошкообразных полимеров.

Независимо от сферы своего применения, все виды качественной искусственной кожи (тем более те, которые должны выдерживать большие нагрузки) проходят тестирования на устойчивость к деформации разрывам, реакцию на воздействие влаги и температурных перепадов, сопротивляемость истиранию. В этом случае применяются стандартные способы тестирования материалов, что и в других отраслях промышленности (например, на текстильных предприятиях). Иногда кожзам проверяют на стойкость окраски, на прочность при изгибе, на стойкость окраски. Материал, который непосредственно контактирует с телом человека (например, для пошива сумок, перчаток, одежды, аксессуаров, изготовления мебели), не должен обладать неприятным резким запахом и иметь токсичных выделений. Кроме того, чем выше его воздухопроницаемость и гигроскопичность, тем лучше.

Стоимость производства искусственной кожи оказывается на 50-70 % дешевле стоимости выделки натуральных материалов. При этом ее свойства и функциональность ничуть не уступает последним. Кожзаменители не требуют специального ухода и иногда даже отличаются более высокой износоустойчивостью, нежели обычная кожа.

Для организации собственного производства искусственных кож понадобится специальная автоматизированная линия, которая включает в себя следующее оборудование: линия для пропитки и промывки, агрегат для промывки, сушильно-ширильная машина, линия для формирования лицевого покрытия. В целом, создание такого производства с нуля требует больших инвестиций. Немногочисленные российские заводы, которые занимаются изготовление таких материалов, используют давно устаревшее оборудование. Поэтому отечественные производители изделий из искусственной кожи (включая одежду и мебель) предпочитают закупать материалы за рубежом (в основном, в Китае). Качество искусственных кож от китайских компаний зачастую превосходит кожзам российского производства, а цена их оказывается ощутимо ниже.

Сысоева Лилия
- портал бизнес-планов и руководств

Искусственная кожа прочно вошла на современный рынок одежды, обуви и аксессуаров. Из неё активно изготавливают жилеты, ботинки, куртки и многое другое. Благодаря современным технологиям производства искусственной кожи она давно перестала уступать по своим качествам натуральному материалу. Сегодня её также отличает приятный внешний вид, мягкость, отсутствие запаха, прочность и износоустойчивость.

Из каких материалов производят кожзам?

• ПУ кожа. Производство искусственной кожи осуществляется при помощи нанесения на хлопчатобумажную основу полиуретанового покрытия. Оно отличается мягкостью и пористостью. К преимуществам ПУ кожи можно отнести высокую прочность, морозостойкость, воздухопроницаемость и гигроскопичность. Полиуретановый слой может окрашиваться в различные оттенки и подвергаться иным способам обработки. Это открывает широкие возможности для дизайнеров, которые осуществляют производство обуви, одежды и аксессуаров.
• ПВХ кожа. Её также можно найти под названием PVC-кожа. В качестве покрытия используется поливинилхлорид. Он отличается устойчивостью к температурным перепадам и другим негативным воздействиям окружающей среды. ПВХ кожа обладает хорошей влагостойкостью по сравнению с ПУ кожей, однако уступает ей по устойчивости к морозам.
• Кожа Microfiber. Эта технология производства искусственной кожи основана на использовании микроскопических волокон. Основное свойство микрофибры заключается в способности поглощать воду. Также к преимуществам материала можно отнести высокую воздухопроницаемость, низкую теплопроводность и гигиеничность. Из микрофибры осуществляется производство обуви для спорта. Она позволяет ногам «дышать», исключая возникновение парникового эффекта.

Сферы использования

​Современные технологии подарили производству искусственной кожи множество возможностей. Теперь этот материал не только недорогой, но и красивый, практичный и надёжный. Поэтому его активно применяют для изготовления:

• обуви, одежды и предметов галантереи. Именитые модные дома обратили своё внимание на этичные кожзаменители. Жилеты, сумочки, куртки и многое другое появились в коллекциях знаменитых на весь мир брендов;
• мебели. Производство кожи постоянно совершенствуется, поэтому современный дерматин отличается устойчивостью к влаге и появлению загрязнений. Кожзам используется для обивки топчанов, стульев, изголовий кроватей и так далее;
• салонов автомобилей. Стильный внешний вид, устойчивость к истиранию и надёжность искусственной кожи сделали её пригодной для отделки сидений в машинах различных классов;
• предметов интерьера. Дерматином отделывают потолочные и стеновые панели, столешницы и многое другое. Материал выпускается в разных оттенках и фактурах, что даёт возможность дизайнерам интерьеров разрабатывать весьма интересные проекты.

Каждая технология искусственной кожи имеет собственное назначение. «Дышащая» микрофибра хороша для обуви, а прочная PVS для мебели. Повсеместное использование кожзама делает многие вещи доступными для покупателей со средним бюджетом.

Производство искусственных кож

В мебельной промышленности используются искусственные и синтетические мягкие кожи, которые представляют собой пористое, монолитное или пористо-монолитное покрытие, нанесенное на мягкую основу.

Искусственные кожи отличаются большим разнообразием внешней отделки: выпускаются различных цветов, с печатными или рельефными рисунками, матовыми и глянцевыми. Применяются для облицовывания деталей мягкой, детской и кабинетной мебели.

В качестве основы используют вискозные, хлопчатобумажные, синтетические ткани, трикотажное полотно, нетканые материалы.

Полимерное покрытие может быть поливинилхлоридным, нитроцел-люлозным, полиуретановым, каучуковым, полиэфирным и полисти-рольным. В состав пенообразующего вещества кроме пленкообразователя входят пластификаторы, мягчители, растворители, разбавители, напол-нители и красящие вещества.

Из всех видов пленок наибольший интерес для производства мебели представляют искусственные кожи с пористо-монолитным покрытием, которые обеспечивают хорошие декоративные поверхности и возможность нанесения тесненных рисунков. По своему строению они больше других приближаются к натуральной коже. У этих пленок верхний слой значительно плотнее, физико-механические свойства одинаковы в разных

направлениях, что очень важно при использовании пленок в производстве мебели. Широко применяются мягкие искусственные кожи с поливинил-хлоридным покрытием, которое наносится прямым (наносным) или переносным способом.

1- размотка текстильной основы (любая); 2 – накопление ткани в компенсаторе; 3 – нанесение адгезива; 4 - поджелирование; 5 – нанесение порофорсодержащей смеси на каландре; 6 – нанесение монолитной смеси на каландре; 7 - тиснение;

8 - охлаждение; 9 – печать или лакирование; 10 – выпуск готовой кожи

Рисунок8.3 – Технологическая схема производства искусственной кожи наносным методом:

При наносном методе полимерное покрытие наносят непосред-ственно на основу. При этом методе получают высокоэластичную, мягкую искусственную кожу, с очень тонким полимерным покрытием.

При переносном методе производства полимерное покрытие наносят на транспортер-подложку. При этом получают мягкие пористо-монолитные искусственные кожи с высокоглянцевой поверхностью. Технологическая схема производства мягкой искусственной кожи с поливинилхлоридным покрытием наносным и переносным методами представлена на рисунках 8.3 и 8.4.

Синтетическая кожа, получаемая на основе полиуретанового покрытия, по своей структуре, физико-механическим и санитарно-гигиеническим свойствам наиболее близка к натуральной.

1 – узел размотки бумажного транспортёра-подложки; 2 – нанесение монолит-ного слоя; 3 – сушильная камера для поджелирования; 4 - нанесение порофор-содержащего слоя; 5 – узел размотки текстильной основы; 6 – сушильная камера; 7 – тиснильный каландр; 8 – охлаждающие вальцы; 9 – отделение и намотка транспортёра-подложки; 10 – узел лакирования; 11 - сушильная камера; 12 –узел намотки готовой кожи

Рисунок 8.4 – Технологическая схема производства искусственной кожи переносным методом:

Легкая промышленность выпускает кожи с полистирольным покрытием и большой ассортимент искусственных кож без основы (пленки). Изготавливают их методом каландрирования, переносным методом и экструзией. Исходным материалом является поливинилхлорид.

Технологический процесс изготовления пористо-монолитной пленки переносным методом состоит из следующих операций:

Приготовление пасты на основе ПВХ-смолы для монолитного и отдельно для пористого слоев;

Нанесение на бумажный транспортер, покрытый кремнийоргани-ческим антиадгезивом, тонкого монолитного слоя пасты, который в пленке будет служить лицевым слоем;

Желатинизация этого слоя;

Нанесение пористого слоя и его желатинизация;

Вспенивание второго слоя пасты;

Охлаждение;

Отделение полимерной пленки от бумажного транспортера.

Качество поверхности пленки обеспечивается качеством поверхности транспортера: если транспортер имеет зеркальную поверхность, то и пленка будет иметь высокоглянцевую поверхность, если на транспортере нанесен рельефный рисунок, то на лицевой поверхности пленки будет отпечатан негатив этого рисунка. Эти пленки используются для облицовывания мягких элементов мебели.

Контрольные вопросы

1 Из каких материалов формируется пакет при производстве ДБСП?

§ 2. Производство искусственных кож на тканевой и нетканой основе

Общая характеристика процесса проклеивания тканевой и нетканой основы

Соответствующим образом подготовленные проклеивающие вещества могут быть введены внутрь тканей и нетканых материалов путем сквозной пропитки в пропиточных устройствах, нанесены на одну или обе поверхности тканей и нетканых материалов путем покрытия в наносных приспособлениях, на промазочных и обкладочных каландрах и других устройствах, а также наложены на поверхность этих материалов или между отдельными их слоями в процессе сборки заготовок, рулонов или пластин искусственных кож. Некоторые виды искусственных кож изготовляют путем сочетания сквозной пропитки текстильной основы растворами или водными дисперсиями проклеивающих веществ с лицевым покрытием пастами, мазями или пленками проклеивающих веществ, последовательным нанесением паст или мазей и наложением пленок и др.

Сквозную пропитку тканей производят с помощью металлической пропиточной ванны (рис. 72), в которую через люк 1 наливают пропитывающий раствор. Направляющие валики 2 удлиняют путь прохождения и время 3, предварительно сшитой из отдельных кусков в длинное полотно. По выходе из пропитывающего раствора с поверхности ткани ножами 4 и 5 снимается избыток нанесенного раствора; пропитанная ткань отжимается на валиках и направляется для сушки при повышенной температуре.

Эффект, достигаемый при сквозной пропитке, определяется глубиной проникания пропиточного раствора в ткань и количеством поглощенных тканью пропитывающих веществ. Степень пропитки зависит от концентрации, вязкости и температуры пропиточного раствора, продолжительности пропитки, плотности ткани и других факторов.

Покрытие тканей и нетканых материалов пастами или мазями проклеивающих веществ выполняют с помощью специальных наносных приспособлений различной конструкции, сочетаемых в необходимых случаях с нагревательными и сушильными устройствами.

В качестве наносных приспособлений наиболее распространены грунтовальные станки с мягким столом, представляющим собой резиновый транспортер 1, натянутый на двух валах 2 (рис. 73, а). Над резиновым транспортером по всей его ширине установлен стальной грунтовальный нож 3 (ракля), угол наклона которого и степень прижатия можно регулировать. Ткань или нетканый материал 4 движутся по поверхности резинового транспортера. Подлежащая нанесению проклеивающая масса 5 непрерывно подается на ткань перед грунтовальным ножом. Во время прохождения ткани или нетканого материала между грунтовальным ножом и поверхностью резинового транспортера происходит нанесение слоя массы.

Для нанесения высоковязких паст часто применяют наносные приспособления с жестким столом (рис. 73, б). Ткань или нетканый материал 6 перемещается по массивной тщательно обработанной плите 7. Проклеивающая масса 8 наносится на текстильную основу вращающимся валом 9, установленным на определенной высоте над плитой. Наносимая масса подается на текстильную основу перед валом.

Для нанесения вязких резиновых клеев и нитроцеллюлозных мастик широко применяются также приспособления, в которых вместо резинового транспортера установлен порезиненный вал 10 (рис. 73, в) с помещенным над ним ножом 11. Проклеивающая масса 12 втирается в текстильную основу 13 при ее прохождении между валом и ножом.

Наряду с приспособлениями для нанесения на ткань или нетканый материал проклеивающих веществ в виде вязкой густой массы или пленок применяют промазочные (см. рис. 61), или обкладочные каландры.

В промазочных каландрах (рис. 74) размягченную пленкообразующую массу 1 подают в зазор между верхним 2 и средним 3 валиками. В зазоре масса приобретает требуемую толщину и поступает в зазор между средним 3 и нижним 4 валиками. В этот же зазор со специального раскаточного приспособления 5 подают промазываемую ткань или нетканый материал 6. Благодаря большей окружной скорости среднего валика пленкообразующая масса глубоко втирается внутрь текстильной основы и прочно соединяется с ней. Полуфабрикат, промазанный пленкообразующей массой, далее поступает на охлаждающий барабан 7 и намоточное устройство 8.

Обкладка ткани или нетканого материала пленкообразующей массой производится на обкладочных каландрах (или кашировальных машинах) примерно по той же схеме, что и на промазочных каландрах, но в этом случае окружная скорость всех валков одинакова; вследствие этого происходит накладывание и вдавливание пленки, а не втирание ее в текстильную основу.

Наложение проклеивающих веществ в виде паст или пленок на текстильную основу и их соединение с последней осуществляют также путем прессования в горизонтальных гидравлических импульсных прессах и в ленточно-барабанных прессах.

Последующая обработка и отделка пропитанных и покрытых тканей и нетканых материалов производятся различно, в зависимости от характера пропитывающих и наносимых проклеивающих веществ и назначения искусственных кож.

Особенности производства искусственных кож с каучуковыми пропитками и покрытиями

Производство искусственных кож с каучуковыми пропитками и покрытиями основано на пропитке тканей и нетканого материала или пропитке, сочетаемой с лицевыми покрытиями, и последующей вулканизации и отделке полученного полуфабриката.

Искусственный футор изготовляют на специальных агрегатах, в которых совмещены процессы пропитки тканевой основы (хлопчатобумажной футорной байки с двухсторонним начесом, сшитой в непрерывное полотно), удаления избытка нанесенных проклеивающих веществ, сушки и вулканизации, уплотнения полуфабриката путем обработки на каландре. Окончательная отделка искусственного футора заключается в шлифовании его поверхности абразивным полотном для придания бархатистости.

Привес сухого вещества в результате пропитки основы составляет 260-320 г / м 2 . Правильный подбор условий пропитки искусственного футора, как и других видов искусственных кож, имеет большое значение: при недостаточной пропитке футор оказывается рыхлым, с пониженным сопротивлением истиранию; при излишнем введении пропитывающих веществ ухудшаются его гигиенические свойства.

Обувную кирзу изготовляют путем сочетания сквозной пропитки ткани с последующим лицевым покрытием. Пропиткой достигается улучшение влагозащитных свойств кирзы, повышение ее износостойкости, предохранение краев кирзы от разлохмачивания в процессе носки обуви. Лицевое покрытие придает кирзе кожеподобный вид, увеличивает ее сопротивление истиранию, уменьшает намокаемость и промокаемость, повышает стойкость.

Для производства обувной кирзы применяют агрегаты непрерывного действия (рис. 75). Ткань 1 в виде непрерывного полотна пропитывается латексной смесью при прохождении через пропиточную ванну 2 и отжимное устройство, удаляющее избыток проклеивающего вещества. Пропитанная ткань поступает в сушильную камеру; по выходе из нее с помощью приспособлений 3 и 4 на ткань в два приема наносят лицевые покрытия.

Ткань с нанесенным лицевым покрытием подается в верхнюю ветвь сушильной камеры 5, а оттуда поступает для первого крашения в щеточную красильную машину, состоящую из двух основных частей - красильной ванны 6 и красильной головки 7. При крашении полуфабрикат проходит между двумя валами, нижний из которых (обтянутый шерстяным или фетровым чулком), вращаясь в красильной ванне, набирает краску и смачивает ею лицевую поверхность ткани. Смоченный краской полуфабрикат поступает в красильную головку, где при помощи щеток краска равномерно растирается по всей лицевой поверхности. Для крашения используют казеиновые или (при акринитовой отделке) акриловые краски.

После первого крашения полуфабрикат подвергается сушке в нижней ветви сушильной камеры 5, проходит через тянульное приспособление 8 и выравниватель натяжения 9 (первый компенсатор) и далее поступает в зазор между нагретым гравированным металлическим и опорным бумажным валами тиснильного каландра 10, где происходит тиснение лицевой поверхности.

Тисненый полуфабрикат, пройдя через второй выравниватель натяжения 9 (второй компенсатор), поступает в вулканизационную камеру 11. После вулканизации при температуре 125-140° С и выше полуфабрикат вторично окрашивается с лицевой стороны красящим раствором, содержащим в основном те же составные части, что и краска для первого крашения; окраска производится в красильной машине 12, расположенной в вулканизационной камере. Окрашенный полуфабрикат вторично подсушивается в вулканизационной камере, а затем через выгрузочную щель в стенке этой камеры подается на тянульное приспособление 13 и далее в намоточное устройство 14, где наматывается в рулоны. Готовую обувную кирзу сортируют, измеряют по длине и ширине, маркируют и упаковывают.

В последнее время внедрен новый вид искусственных кож типа облегченной обувной кирзы, получивший название "кирголин". Его изготовляют нанесением на тканевую основу покрытия на основе совмещенных синтетических каучуков СКМС-ЗРП и БС-45 с последующей вулканизацией и отделкой полуфабриката.

Особенности производства искусственных кож с поливинилхлоридными покрытиями

Производство искусственных кож на тканевой и нетканой основе с поливинилхлоридными покрытиями значительно проще и экономичнее, чем с каучуковыми покрытиями.

При использовании поливинилхлоридных покрытий устраняется необходимость в растворении пленкообразующих веществ; отпадают процессы сушки и вулканизации каучуковых пленок; упрощается отделка, так как поливинилхлоридные пленки обеспечивают красивый внешний вид и разнообразные яркие расцветки лицевой поверхности искусственных кож без дополнительной сложной обработки.

Искусственные кожи с поливинилхлоридными покрытиями изготовляют двумя основными способами: 1 - путем нанесения на тканевую или нетканую основу поливинилхлоридных покрытий в виде пленки и 2 - путем нанесения на тканевую или нетканую основу поливинилхлоридных покрытий в виде пасты. По первому способу для покрытия тканей и нетканых материалов используют пластикат, т. е. поливинилхлоридную смолу (с введенными в нее соответствующими ингредиентами), переработанную путем горячего вальцевания в пластичную пленку. Взаимное соединение текстильной основы и пластиката при изготовлении искусственных кож осуществляется путем промазки или обкладки пластикатом на промазочных и обкладочных каландрах, а в последние годы также путем прессования на импульсных прессах проходного типа.

По второму способу паста, полученная из соответствующего поливинилхлорида, пластификаторов, красящих и других веществ, наносится на ткань или нетканый материал однократно или двукратно с помощью наносно-грунтовальных агрегатов. Некоторые виды искусственных обувных кож с поливинилхлоридными покрытиями изготовляют комбинированным способом: на лицевую пленку поливинилхлоридного пластиката наносят слой поливинилхлоридной пасты, а затем полученную двухслойную систему соединяют стороной, намазанной пастой, с текстильной основой путем обработки на обогревательном барабане и тиснильном каландре.

Из применяемых в обувной промышленности видов искусственных кож с поливинилхлоридными покрытиями путем наложения пленок пластиката на ткань изготовляют шарголин, искусственную лаковую кожу, влакалим, совинол, термопластичные материалы для задников и др.; путем нанесения паст изготовляют текстовинит, павинол, искусственную замшу, искусственную кожу (ИК) на нетканой прошитой основе и др.; комбинированием наложения пленок пластиката и паст выпускают искусственные кожи на нетканой прошитой основе разного назначения.

Производство искусственных кож путем наложения пленок поливинилхлоридного пластиката. Примерная схема производства искусственных кож на тканевой основе путем нанесения пленки пластиката (на примере шарголина и искусственной лаковой кожи) показана на рис. 76.

Ткань 1 (окрашенная трехслойная кирза или ткань АСТ-28), сшитая из отдельных кусков, поступает на плиту 2 с электрообогревателем, где несколько высушивается и одновременно подогревается, что способствует увеличению прочности связи с наносимой поливинилхлоридной пленкой. Далее ткань подается в нижний зазор каландра 3; перед подачей в этот зазор ткань для подогрева прижимается к нижнему обогреваемому валку каландра при помощи свободно вращающегося валика 4.

Подготовленную по определенной рецептуре покрывную массу подают на рафинировочные вальцы 5, в которых под действием тепла и механического перемешивания образуется поливинилхлоридная пленка равномерной толщины. Разогретая пленка (поливинилхлоридный пластикат) поступает на подогревательно-питающие вальцы 6, откуда транспортером 7 подается в верхний зазор каландра. Пройдя между верхним и средним (также обогреваемыми) валками каландра, пластикат формуется в виде тонкой пленки и после огибания среднего валка соединяется с тканью.

При изготовлении шарголина средний валок каландра вращается с большей скоростью, чем нижний, благодаря чему поливинилхоридная пленка втирается в ткань. При изготовлении поливинилхлоридного лака скорость вращения среднего и нижнего валков одинакова, т. е. в этом случае имеет место обкладка ткани пластикатом.

По выходе из каландра полуфабрикат поступает на охладительные валы 8 компенсатор 9, электронагревательную плиту 10, на зеркальный каландр 11 при производстве искусственного лака или на тиснильный каландр 12 при производстве шарголина. В зеркальном каландре обработка ткани с нанесенной пленкой производится посредством специальных хромированных или латунных полированных валов с зеркально гладкой поверхностью. Искусственный лак охлаждают на охладительной плите 13 и свободно, без натяжения, наматывают в небольшие рулоны 14. В тиснильном каландре шарголин тиснят гравированным металлическим валом "под шагрень", затем охлаждают на охладительных валах 15 и наматывают в рулоны 16.

При производстве термопластичного материала для задников хлопковую основу, прошитую хлопчатобумажными нитями толщиной 25 текс×2 или капроновыми нитями толщиной 30 текс , соединяют с поливинилхлоридными и перхлорвиниловыми пленками. Поливинилхлоридные пленки изготовляют из поливинилхлоридной смолы с добавкой дибутилфталата, стеарата кальция и каолина; перхлорвиниловые пленки - из перхлорвиниловой смолы, дибутилфталата и стеарата кальция. Составные части пленок смешивают, смесь после вызревания подвергают вальцеванию при высокой температуре с последующим каландрованием полученного пластиката также при нагреве; толщина поливинилхлоридных пленок в зависимости от требуемой толщины задников колеблется в пределах 0,25-0,50 мм, толщина перхлорвиниловых пленок 0,15 мм .

Поливинилхлоридные и перхлорвиниловые пленки соединяют с нетканой прошитой основой по схеме, приведенной на рис. 77. Соединение слоев пленок и нетканой прошитой основы осуществляется путем двусторонней обкладки пленками рулонной нетканой основы на соответствующем оборудовании непрерывного действия (импульсных прессах и др.).

При изготовлении бесподкладочной обуви отпадает необходимость в приклеивании задников к подкладке пяточной части обуви; внутренняя сторона задника в бесподкладочной обуви, прилегающая непосредственно к стопе, должна обладать свойствами подкладки. Поэтому термопластичный материал для задников бесподкладочной обуви изготовляют путем одностороннего покрытия нетканой прошитой основы пленками из пластикатов поливинилхлоридной и перхлорвиниловой смол. В этом случае применяют хлопковую нетканую основу, прошитую хлориновыми нитями толщиной 50 текс ; в результате некоторого расплавления хлориновых нитей при нагревании в процессе наложения поливинилхлоридной и перхлорвиниловой пленок происходит дополнительное упрочнение материала и повышается формоустойчивость вырубленных из него задников.

Производство искусственных кож путем нанесения поливинилхлоридных паст. Производство искусственных кож путем покрытия тканевой или нетканой прошитой основы проклеивающими веществами в виде поливинилхлоридных паст осуществляется с помощью поточных агрегатов, охватывающих весь цикл производственных процессов.

В наиболее распространенном агрегате для производства искусственных кож данной группы ткань или нетканый материал, сшитые в непрерывное полотно, поступают из размоточного устройства 1 (рис. 78) на грунтовальный станок 2 для нанесения первого слоя поливинилхлоридной пасты. Ткань или нетканый материал с нанесенным слоем пасты подается в первую термокамеру 3, служащую для желатинизации первого слоя покрытия, затем в уплотнительный каландр 4; при прохождении через зазор валков каландра грунтовочная масса прочно соединяется с текстильной основой при одновременном выравнивании поверхности покрытия. Из каландра полуфабрикат поступает на охлаждающий барабан 5, далее - на грунтовальный станок 6 для нанесения второго слоя пасты, термокамеру 7 для желатинизации второго слоя покрытия, тистильный каландр 8 для придания лицевой поверхности искусственных кож соответствующего рисунка, и, наконец, на охлаждающий барабан 9 и намоточное устройство 10. При изготовлении пористых искусственных кож с покрытиями на основе поливинилхлоридных паст охлажденный полуфабрикат поступает на отмывку от солей и глицерина водой, подогретой до 50-60° С; после полного отмывания солей избыток воды отжимают, а затем полуфабрикат сушат.

Наряду с искусственными поливинилхлоридными кожами, характеризующимися гладкой или тисненой блестящей лицевой поверхностью, в некоторых количествах выпускается также искусственная поливинилхлоридная кожа с замшевидной бархатистой лицевой поверхностью (искусственная насыпная замша).

Насыпную (электростатическую) замшу изготовляют по принципу приклеивания измельченного окрашенного штапельного вискозного волокна к ткани. На ткань наносится покрытие на основе пастообразующей поливинилхлоридной смеси. После термической обработки покрытия на его поверхность наносят слой клея, состоящего из раствора пластифицированной смеси перхлорвиниловой и мочевиноформальдегидной смол. На поверхность полуфабриката с непросохшим слоем клея насыпаются ворсовые волокна длиной 0,2-0,4 мм. Нанесение волокон осуществляется в электростатическом поле, образованном двумя электродами, расположенными по обеим сторонам движущейся ткани. Под действием электростатического поля напряжением около 50 000 в волокна электризуются, притягиваются и приклеиваются одним концом к липкой поверхности клеевого слоя на ткани. Полуфабрикат далее отделяют от неприклеившихся волокон, высушивают и наматывают в рулоны.

Производство искусственных кож путем нанесения поливинилхлоридной пасты и наложения пленки поливинилхлоридного пластиката. Отдельные виды искусственных кож с поливинилхлоридными покрытиями изготовляют, как ранее указывалось, путем сочетания нанесения пасты и наложения пленки пластиката.

Схема агрегата для поточного производства искусственных кож данным способом приведена на рис. 79. На лицевую поливинилхлоридную пленку 1 с одной стороны при помощи ракли 2 наносят слой поливинилхлоридной пасты 3, а затем со стороны, намазанной пастой, накладывают прошитую нетканую основу 4. Скомплектованная система в виде непрерывного полотна поступает для желатинирования и размягчения поливинилхлоридной пленки в барабанный обогреватель 5 и инфракрасный излучатель 6, а затем на тиснильный каландр 7 и на намотку в рулон 8.

По другому технологическому варианту, применяемому при производстве искусственной кожи ИК для верха летней женской, девичьей и школьной обуви, поливинилхлоридную пасту и поливинилхлоридный пластикат наносят непосредственно на нетканую вязально-прошивную основу. Для изготовления такой искусственной кожи используют агрегат, состоящий из размоточного устройства, ракли для нанесения пасты, барабанного пресса "Берсдорф" и намоточного устройства. Рулон вязально-прошивной основы, установленный на размоточном устройстве, проходит через наносное приспособление, где на основу наносится слой пасты. Непрерывно движущаяся вязально-прошивная основа с нанесенным слоем поливинилхлоридной пасты и лицевая пленка поливинилхлоридного пластиката, движущаяся над вязально-прошивной основой, поступают в зазор между главным обогреваемым валом (с температурой не менее 120-140° С) и обрезиненной лентой барабанного пресса "Берсдорф". В процессе прохождения вязально-прошивной основы и пленки поли-винилхлоридного пластиката происходит их взаимное соединение и желатинирование поливинилхлорида. Далее полуфабрикат подвергается обрезке кромок, подогреву с лицевой стороны, тиснению, сортировке, маркировке и упаковке.

При изготовлении искусственной кожи для верха мужских сандалий слой хлопкового прочеса, проклеенного пастой поливинилхлорида, располагают с нелицевой стороны, прошитую основу, также проклеенную пастой поливинилхлорида,- посередине, лицевую пленку, состоящую из пластиката поливинилхлорида, дивинилнитрильного каучука СКН-40 и измельченного хлопкового волокна (из отходов искусственных кож), окрашенную раствором полиамида - сверху. Хлопковый прочес, прошитую основу и лицевую пленку соединяют путем прессования на импульсном прессе при высокой температуре и давлении; далее следует тиснение и шлифование нелицевой стороны материала.

Особенности производства искусственных кож с пропиткой и покрытием растворами полиамидов

Технологический процесс изготовления искусственных кож с пропиткой и покрытиями растворами полиамида состоит из следующих основных процессов и операций:

1. увлажнение нетканой вязально-прошивной основы водой до содержания влаги 10-15%;
2. кратковременное пропитывание основы спиртоводным раствором полиамида при 50-60 С с последующим отжимом на валках;
3. коагуляционное структурообразование полиамида в основе путем обработки полуфабриката водой, нагретой до 35-40° С с последующим отжимом на валках;
4. нанесение первого слоя лицевого покрытия на наносном устройстве при температуре полиамидного раствора 50-60° С, коагуляция полиамида путем обработки полуфабриката водой, нагретой до 35-40° С и отжим на валках;
5. нанесение второго слоя лицевого покрытия, коагуляция полиамида и отжим на валках аналогично нанесению первого слоя;
6. мягчение полуфабриката водным раствором глицерина при температуре 30-40° С с последующим отжимом;
7. сушка полуфабриката при 70±10°С;
8. отделка путем двукратного нанесения пигментированного спиртоводного полиамидного лака, имеющего температуру 30-40°С, и сушка;
9. тиснение полуфабриката на тиснильном каландре при температуре вала 80-90° С;
10. шлифование нелицевой поверхности с целью очистки от избытка полиамида (препятствующего приклеиванию подкладки к заднику) и уменьшения жесткости материала;
11. обрезка кромок;
12. сортировка, маркировка и упаковка готовой продукции.

Особенности производства искусственных материалов с нитроцеллюлознымн и мочевиноформальдегидными покрытиями

Наиболее важные в практическом отношении материалы Данной группы - обувной гранитоль и мофорин - изготовляют на специальных агрегатах непрерывного действия. Тканевой основой для изготовления гранитоля служат суровые хлопчатобумажные или льняные ткани, для изготовления мофорина - хлопчатобумажные ткани. Нанесению покрытий (грунтовальной массы) на ткань предшествуют сшивание кусков ткани в непрерывное полотно и приготовление грунтовальной массы путем смешения в смесителях всех составных частей. Грунтование ткани, т. е. нанесение покрытий с помощью наносных приспособлений, выполняется в несколько приемов поочередно на обе стороны, с промежуточной сушкой после нанесения каждого слоя. Количество грунтовальной массы, наносимой на ткань при изготовлении мофорина, примерно в 2 раза больше, чем при изготовлении гранитоля того же назначения. После нанесения грунтовальной массы и высушивания гранитоль уплотняют на каландре.

Пороки и определение сортности искусственных кож на тканевой и нетканой основе

Пороки искусственных кож на тканевой и нетканой основе. Пороки искусственных кож на тканевой и нетканой основе по их происхождению можно разделить на две группы: 1 - пороки тканей и нетканых материалов; 2 - пороки, возникающие в процессе изготовления искусственных кож.

В первую группу входят не все ранее рассмотренные пороки тканей и нетканых материалов, а лишь те из них, которые не перекрываются наносимыми покрытиями. Пороки второй группы образуются вследствие неисправности оборудования, нарушений технологии при изготовлении пропиточной и грунтовальной массы, ее введении в текстильную основу или нанесении на последнюю при отделке полуфабриката и т. д.

Наиболее характерными пороками искусственных кож для деталей верха и подкладки обуви являются зажимы и складки, оголения, сдиры лицевого покрытия, нечеткость или неравномерность тиснения, неравномерная окраска, полосатость, загрязнения, посторонние примеси в лицевом покрытии, сгустки, наплывы и отдушистость лицевого покрытия и т. п.

В обувном гранитоле и мофорине наблюдаются такие пороки, как складки, сквозные разрывы (порубы), незагрунтованная кромка, отклейка пленки, белые пятна (на гранитоле), плешины и сгустки мастики (на мофорине) и др.

Определение сортности искусственных кож на тканевой и нетканой основе. Подавляющее большинство видов искусственных кож (обувную кирзу, шарголин, искусственные кожи на нетканой прошитой основе, гранитоль и др.) в зависимости от наличия пороков на лицевой стороне сортируют на I и II сорта. В искусственных кожах I сорта не допускаются какие-либо дефекты или же допускаются мелкие дефекты, не отражающиеся на использовании материала при раскрое или на эксплуатационных свойствах выкроенных деталей. Для большинства видов искусственных кож II сорта допускается не более двух регламентированных по занимаемой площади и расположению в рулоне. (в средней части по ширине или на краях) пороков на 1 пог. м материала.